在鍛造行業，法蘭（Flange）作為管道連接、機械裝配的關鍵部件，其成型質量直接影響設備的安全性和使用壽命。傳統的鍛造設備（如摩擦壓力機、液壓機）在精度、能效和可控性方面存在一定局限。而伺服螺旋壓力機憑借其先進的驅動技術和智能化控制，在法蘭鍛造過程中展現出卓越的性能，成為現代鍛造生產的理想選擇。

伺服螺旋壓力機的核心優勢

1. 高精度控制，提升法蘭成型質量

伺服螺旋壓力機采用閉環控制系統，可實時調整滑塊的運動速度、位置和打擊力，確保每一次鍛造的精度一致。

• 精確控制變形量：避免傳統設備因過載或欠載導致的法蘭厚度不均、飛邊過大等問題。

• 優化金屬流動：通過可編程的打擊曲線，使金屬材料均勻填充模具型腔，減少內部缺陷（如氣孔、裂紋）。

2. 節能高效，降低生產成本

相比傳統摩擦壓力機或液壓機，伺服螺旋壓力機的能耗降低30%~50%，主要得益于：

• 按需供能：僅在打擊瞬間輸出最大功率，空載時幾乎不耗電。

• 無液壓系統損耗：避免了液壓油泄漏、泵站持續運行帶來的能源浪費。

3. 柔性化生產，適應多品種法蘭鍛造

伺服螺旋壓力機可通過程序切換快速調整工藝參數，適用于不同材質（碳鋼、不銹鋼、合金鋼）和規格的法蘭鍛造，包括：

• 平焊法蘭（PL）

• 對焊法蘭（WN）

• 盲板法蘭（BL）

• 異形法蘭（特殊結構需求）

4. 減少模具磨損，延長設備壽命

• 可控的打擊速度：避免傳統設備“硬沖擊”對模具的損傷。

• 智能緩沖技術：在接近模具閉合時自動降速，減少撞擊力，提高模具使用壽命20%以上。

實際應用案例

某大型法蘭制造企業采用伺服螺旋壓力機后：

• 產品合格率從92%提升至98%以上

• 生產效率提高25%（得益于更快的空程速度和精準定位）

• 能耗成本降低40%

結論

伺服螺旋壓力機憑借其高精度、高能效、智能化的特點，正在重塑法蘭鍛造行業的生產方式。它不僅提升了產品質量，還降低了運營成本，為鍛造企業向數字化、綠色化轉型提供了強有力的技術支撐。未來，隨著伺服控制技術的進一步優化，其在復雜法蘭件（如高壓法蘭、耐腐蝕法蘭）制造中的應用將更加廣泛。